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4軸CNC軸溝研削盤

KGV151

CVTボール溝などの研削加工に威力を発揮
高速化、高精度化を実現

研削できる最大径
150mm
主軸最高回転速度
30,000rpm
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代表的加工対象ワーク

CVTプーリーシャフト
軸物スプライン

高速化、高精度化

最高回転数30,000rpmの主軸は、電着CBN、またはビトリファイドCBNの小径砥石(φD 45~100mm)の特性を十分に発揮し、切り上がりがある溝加工も容易に高速研削することができます。また主軸のベアリングの大型化によって、剛性の向上と高精度を確保しています。X軸(切込み)のフルクローズド化で高精度の位置決めを実現しました。そしてZ軸(ワーク軸方向送り)の案内に滑り摺動面を採用することで、リニアガイドによる酔歩誤差をなくしました。

自動ワーク位相合わせ装置(オプション)

非接触式変位センサーによって、高速で安定した位相合せを自動で行ないます。溝の形状によっては、接触式センサー(タッチプローブ)を併用して、より高精度な位相合せを行うことができます。

自動熱変位補正装置(オプション)

コールドスタートから安定した加工精度を得る為、研削砥石位置を自動計測・補正します。(Y軸補正)また、研削された溝を直接的に計測して、補正するインプロセス計測・補正システムも行ないます。(X、Y軸補正)

自動ロータリードレス装置(オプション)

ビトリファイドCBN砥石を使用する際に、総型ダイヤロールを使用して、機上でツルーイング・ドレッシングを行ないます。AEセンサーを使用して、Y、Z軸フルクローズド化することで、高精度ドレスが可能となっています。

製品仕様

  • 能力

    研削できるワークの最大径

    150 mm

    研削できるワークの最大長さ

    250 mm

    研削できる最大切刃溝数

    99枚

    主軸最高回転速度

    30,000rpm

    割出軸最高回転速度

    25rpm

    取付けできる砥石の最大直径×長さ

    100 × 50 mm

    本体重量

    5,000 kg

    床面積(間口×奥行×高さ)

    2710 × 2245 × 2200 mm

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縦型ホブ盤

縦型ホブ盤はワーク軸が垂直な為、横型ホブ盤と比較して、治具やワーク、ホブの交換が容易で、短時間に精度良く組付けることができます。
また、ホブヘッドとワーク軸の接近性が良く作業性に優れており、オートローダやワーク払い出し装置等の付属品にも操作性を落とすことなく使用できます。

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摺動面きさげ加工

カシフジでは、きさげ加工を施した摺動面を採用し、ホブ切り特有の断続切削に対し高い減衰性・吸振性に優れた構造にしています。
このことにより、機械を長年にわたって高い精度を保ちながらお使い頂けます。

一般に、機械加工では加工時に発生する摩擦熱や内部応力、また、温度・湿度変化などの影響により、加工できる精度に限界があります。
このためカシフジでは、機械加工を越えた高精度な摺動面を得るためにきさげ加工仕上げを行っています。
きさげ加工とは、鈍角で幅広の刃先を持つ「きさげ(スクレーパ)」という工具を使用して、手作業で金属の表面をごく少量ずつ1~3μm程度を削り取っていき、理想的な平面度、真直度を持つ高精度な摺動面に仕上げる加工です。しかも、きさげ加工表面には「アタリ」と呼ばれる小さく浅いミゾが分布し、これが油だまりとなり、すべり面潤滑が良くなるという特長があり、一層の摺動性能の向上となります。

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きさげ加工仕上げは、赤色の光明丹顔料をきさげ加工する摺動面に塗り、次に基準となる相手面に摺り合せて、「黒アタリ」と呼ばれる色が落ちた凸部分を、きさげで削り取ります。
この「摺り合せ作業」を何度も繰り返すことで、黒アタリ部分の濃淡は均一となり、摺動面積に対するパーセント当たりを30%程度とすることで、極めて高い平面精度や真直度を得ることができます。

カシフジのきさげ職人は、削り取る材質や温度等の微妙な条件に応じて、きさげを押し込んだときに削り取るミクロン単位の量を調整して、正確で自由な形状を作ることができます。また、きさげ加工面の微妙なきさげ模様も、職人ひとりひとり異なります。そのような一人前のきさげ職人になるには長い年月がかかり、簡単には真似できない熟練技術の蓄積が要求されるところに、きさげ加工が「匠の技」と呼ばれるゆえんがあります。

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テーブルB/E(テーブルバックラッシュ除去装置)

カシフジ独自開発のバックラッシュを "0" にする油圧式特殊二分割ウォーム方式のバックラッシュ除去装置をワークテーブル軸に採用しています。

バックラッシュ除去装置は、ワークテーブル軸回転の振動を抑えて、スムースで高精度なワークテーブルの回転を確保します。
また、回転精度は経年変化せず、メンテナンスフリーとなっています。

特に、大径ワーク、スカイビングホブ切り、及び逆巻き(ホブとワークのネジレ角が逆)の切削の際に、安定した歯車加工精度を生み出します。

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自動化

各種デザインの中から、ワーク自動搬送交換のために最適なオートローダやコンベアーやオートストッカーを搭載して、生産工程の省力化・自動化を図ることができます。

基本形2アームローダ
(KN80、KN152)

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基本形リングローダ
(KE201/251、KA220/400)

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穴付きワークの搬送例

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穴付きワークの搬送例

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軸付きワークの搬送例

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軸付きワークの搬送例

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機内面取装置(オプション仕様)

<フレージングカッターによる塑性加工方式>
オートローダー装置の採用により、ホブ切り中の面取り・バリ取り加工が可能です。機械の空きスペースを有効利用し、面取り工具軸とバリ取り工具軸を独立させることで、機械正面操作側より、工具の段替えと調整を容易に行うことができます。また、ホブ切りと面取り・バリ取りの複合化で、ライン長さとサイクルタイムの短縮化が図れます。

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ホブヘッド下に面取装置を搭載することにより、機内にてホブ切り後の面取り及び空きスペースでバリ取り工程、さらに、バリ取りによって発生した二次バリを再ホブ切りで除去することが可能です。二次バリの除去により、歯車研削やホーニングなどの仕上工程で、熱処理で硬化した歯面側の二次バリが砥石を損傷させることを防ぎ、工具寿命の向上に貢献します。ホブ切り加工と面取り・バリ取り加工の複合化により、ライン長さが短縮されます。また、軸物ギヤについても対応可能です。

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<超硬ロータリーバーによる倣い切削方式>
オートローダー装置の採用により、ホブ切り中の面取り加工が可能です。機械の空きスペースを有効利用し、加工ワーク上端面側と下端面側加工用の超硬ロータリーバーを回転させながら、軽く加工ワークに当てて倣い加工を行います。加工ワークが変更となっても同じツールで面取り加工が可能。

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ハードホビング

ハードホビングとは、焼き入れ後の歯車のホブ切りによる歯車仕上げ加工のことです。


超硬ホブで、焼入れされた歯面を仕上げホブ切りする方法(通称:サラエ切り加工)と、焼き入れされたブランクを直接にホブ切りする方法(通称:ブツ切り加工)があります。 カシフジの高精度ホブ盤と、独自開発の非接触センサーを採用した自動ワーク位相合せ装置により、高速かつ安全な歯合せ作業を実現しています。

サラエ切り加工

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ブツ切り加工

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自動ワーク位相合せ装置

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加工プログラム

加工プログラムは、ワーク・ホブ諸元、及び切削条件を入力するだけで完成します。
プログラム作成後は、ワーク番号の指定を行うと、直ちに歯切り加工が自動で行われます。

オプションの加工プログラムソフトを選択するとクラウニングやレリービング、テーパー加工も容易にできます。
量産加工から特殊加工まで幅広い加工が可能な、シンプルで使いやすい機能を搭載しています。

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