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歯面仕上盤

KGH250

簡単、手軽に歯車の歯面仕上加工が可能

加工できる最大径
250mm
加工できる最大ピッチ
モジュール 4
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代表的加工対象ワーク

平歯車、はすば歯車、軸付き歯車、他

製品特長

KGH250では、手軽に安価に「打痕周辺の盛り上がり除去」、「歯車精度向上」、「歯面粗さ向上」が図れます。ねじ状といしによる通常の創成歯車研削の場合、といしとワークの高精度な同期回転が必要となります。当社の歯車ホーニング加工は、ねじ状の弾性といしをワークにかみ合わせ、歯面間の面圧で加工する工法です。ワーク軸にはブレーキトルクのみを掛けて、といしの連れ回りでワークを回転させ、片歯面ずつ加工します。歯車研削とは異なり、歯面形状は修整できませんが、シンプルな機械構造は、安価な歯車仕上加工を可能にしました。

様々なといしに対応

※カシフジ製ホーン(エポキシ+ウレタン)をご依頼に応じて製作販売しています。

といし軸の最高回転数を6000rpmとし、カシフジ製ホーン(エポキシ+ウレタン)以外にも、一般的な市販の樹脂製といしや不織布といしなどの使用が可能です。

カシフジ製ホーン(エポキシ+ウレタン)を使用した場合

異音の原因となる打痕周りの盛り上がりや、ホブ切りによる送りマークの除去ができます。

不織布といしを使用した場合

歯車研削後の面粗さの向上が図れ、歯車面圧強度の向上や高次ノイズの低減が期待できます。

油圧レス

エアハイドロ増圧装置を使用することで、油圧レスを実現しました。油圧ユニットが不要となることで、作動油の管理や油圧ユニットのメンテナンス工数を削減できます。

長尺ワーク対応(オプション仕様)

モーターシャフトなどの長尺ワークもハイコラム・ハイサポート仕様とすることで加工ができます。

自動化対応(オプション仕様)

サポートアームや位相合わせ方式を自動化することで、ロボット等を使用したワーク自動搬出入が可能です。また、ツインテーブル仕様では、機外において、ワーク交換、ワーククランプ、位相合わせを行うことができ、非加工時間の短縮を図ることができます。

製品仕様

  • 能力

    加工できる最大径

    250mm

    加工できる最大ピッチ

    モジュール 4

    カッタサドル垂直移動距離

    230mm

    カッタヘッド傾け角度

    ±40°

    取り付けできる工具直径×長さ

    200×100mm

    カッタシフト距離

    100mm

    主軸回転速度

    150~6000rpm

    テーブル最大ブレーキトルク

    3.2Nm

    本体重量

    3000kg

  • 所要床面積(間口×奥行×高さ)

    Aタイプ

    2030×1850×2295mm

    Bタイプ

    2395×1565×2295mm

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縦型ホブ盤

縦型ホブ盤はワーク軸が垂直な為、横型ホブ盤と比較して、治具やワーク、ホブの交換が容易で、短時間に精度良く組付けることができます。
また、ホブヘッドとワーク軸の接近性が良く作業性に優れており、オートローダやワーク払い出し装置等の付属品にも操作性を落とすことなく使用できます。

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摺動面きさげ加工

カシフジでは、きさげ加工を施した摺動面を採用し、ホブ切り特有の断続切削に対し高い減衰性・吸振性に優れた構造にしています。
このことにより、機械を長年にわたって高い精度を保ちながらお使い頂けます。

一般に、機械加工では加工時に発生する摩擦熱や内部応力、また、温度・湿度変化などの影響により、加工できる精度に限界があります。
このためカシフジでは、機械加工を越えた高精度な摺動面を得るためにきさげ加工仕上げを行っています。
きさげ加工とは、鈍角で幅広の刃先を持つ「きさげ(スクレーパ)」という工具を使用して、手作業で金属の表面をごく少量ずつ1~3μm程度を削り取っていき、理想的な平面度、真直度を持つ高精度な摺動面に仕上げる加工です。しかも、きさげ加工表面には「アタリ」と呼ばれる小さく浅いミゾが分布し、これが油だまりとなり、すべり面潤滑が良くなるという特長があり、一層の摺動性能の向上となります。

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きさげ加工仕上げは、赤色の光明丹顔料をきさげ加工する摺動面に塗り、次に基準となる相手面に摺り合せて、「黒アタリ」と呼ばれる色が落ちた凸部分を、きさげで削り取ります。
この「摺り合せ作業」を何度も繰り返すことで、黒アタリ部分の濃淡は均一となり、摺動面積に対するパーセント当たりを30%程度とすることで、極めて高い平面精度や真直度を得ることができます。

カシフジのきさげ職人は、削り取る材質や温度等の微妙な条件に応じて、きさげを押し込んだときに削り取るミクロン単位の量を調整して、正確で自由な形状を作ることができます。また、きさげ加工面の微妙なきさげ模様も、職人ひとりひとり異なります。そのような一人前のきさげ職人になるには長い年月がかかり、簡単には真似できない熟練技術の蓄積が要求されるところに、きさげ加工が「匠の技」と呼ばれるゆえんがあります。

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テーブルB/E(テーブルバックラッシュ除去装置)

カシフジ独自開発のバックラッシュを "0" にする油圧式特殊二分割ウォーム方式のバックラッシュ除去装置をワークテーブル軸に採用しています。

バックラッシュ除去装置は、ワークテーブル軸回転の振動を抑えて、スムースで高精度なワークテーブルの回転を確保します。
また、回転精度は経年変化せず、メンテナンスフリーとなっています。

特に、大径ワーク、スカイビングホブ切り、及び逆巻き(ホブとワークのネジレ角が逆)の切削の際に、安定した歯車加工精度を生み出します。

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自動化

各種デザインの中から、ワーク自動搬送交換のために最適なオートローダやコンベアーやオートストッカーを搭載して、生産工程の省力化・自動化を図ることができます。

基本形2アームローダ
(KN80、KN152)

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基本形リングローダ
(KE201/251、KA220/400)

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穴付きワークの搬送例

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穴付きワークの搬送例

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軸付きワークの搬送例

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軸付きワークの搬送例

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機内面取装置(オプション仕様)

<フレージングカッターによる塑性加工方式>
オートローダー装置の採用により、ホブ切り中の面取り・バリ取り加工が可能です。機械の空きスペースを有効利用し、面取り工具軸とバリ取り工具軸を独立させることで、機械正面操作側より、工具の段替えと調整を容易に行うことができます。また、ホブ切りと面取り・バリ取りの複合化で、ライン長さとサイクルタイムの短縮化が図れます。

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ホブヘッド下に面取装置を搭載することにより、機内にてホブ切り後の面取り及び空きスペースでバリ取り工程、さらに、バリ取りによって発生した二次バリを再ホブ切りで除去することが可能です。二次バリの除去により、歯車研削やホーニングなどの仕上工程で、熱処理で硬化した歯面側の二次バリが砥石を損傷させることを防ぎ、工具寿命の向上に貢献します。ホブ切り加工と面取り・バリ取り加工の複合化により、ライン長さが短縮されます。また、軸物ギヤについても対応可能です。

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<超硬ロータリーバーによる倣い切削方式>
オートローダー装置の採用により、ホブ切り中の面取り加工が可能です。機械の空きスペースを有効利用し、加工ワーク上端面側と下端面側加工用の超硬ロータリーバーを回転させながら、軽く加工ワークに当てて倣い加工を行います。加工ワークが変更となっても同じツールで面取り加工が可能。

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ハードホビング

ハードホビングとは、焼き入れ後の歯車のホブ切りによる歯車仕上げ加工のことです。


超硬ボブで、焼入れされた歯面を仕上げホブ切りする方法(通称:サラエ切り加工)と、焼き入れされたブランクを直接にホブ切りする方法(通称:ブツ切り加工)があります。 カシフジの高精度ホブ盤と、独自開発の非接触センサーを採用した自動ワーク位相合せ装置により、高速かつ安全な歯合せ作業を実現しています。

サラエ切り加工

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ブツ切り加工

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自動ワーク位相合せ装置

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加工プログラム

加工プログラムは、ワーク・ホブ諸元、及び切削条件を入力するだけで完成します。
プログラム作成後は、ワーク番号の指定を行うと、直ちに歯切り加工が自動で行われます。

オプションの加工プログラムソフトを選択するとクラウニングやレリービング、テーパー加工も容易にできます。
量産加工から特殊加工まで幅広い加工が可能な、シンプルで使いやすい機能を搭載しています。

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